专题配音化肥生产原理配音文案解说词

PB聚合反应采用间歇聚合方式，将脱盐水、乳化剂、稳定剂、调节剂、丁二烯、苯乙烯、催化剂、依次加入到PB聚合釜内进行反应，生成小粒径PB胶乳,经脱汽釜脱除去未反应的丁二烯残留单体，送至PB胶乳储罐，再送入附聚釜。PB胶乳在附聚釜加入附聚剂使其粒径增大，反应后得到的胶乳进入附聚胶乳储罐，再进入接枝聚合釜。附聚后的胶乳在引发剂的作用下，将原料苯乙烯、丙烯腈，以及调节剂、活化剂、乳化剂在一定时间内连续进料。反应后生成接枝胶乳，

进入供给凝聚单元。

该过程利用凝聚剂对接枝胶乳进行凝聚破乳，利用脱水机使水和杂质离子从物料中分离，得到湿粉料。得到的湿粉料在干燥器中进行干燥，干燥过程中采用氮气循环专利技术，得到干粉料送到ABS粉料料仓中。将ABS粉料和SAN粉料及添加剂加入到掺混器中进行掺混，经挤压造粒生产出*终ABS产品颗粒，送至成品料仓，进行包装。

20万吨/年异构脱蜡装置

由糠醛精制装置提供的650SN减四线精为制油原料，与甲醇厂提供的氢气混合。进入加热炉升温至()℃后进入加氢处理反应器脱除硫、氮等杂质。反应器下部出来产物换热降温后进入HDT热高压分离器和HDT热低压分离器，进行油、氢气分离后进入汽提塔。油品经汽提塔脱除油品中含H2S、石脑油和瓦斯气，然后进入异构脱蜡加热炉加热，加热至()℃后进入异构脱蜡反应器反应。反应产物经换热后以()℃进入后加氢精制反应器，进行烯烃饱和芳烃饱和等加氢精制反应反应产物经高分罐、低分罐进行油、氢气分离后进入常压塔进料加热炉，升温至()℃后进入常压塔，常顶分离出石脑油产品常一侧线分离出航煤产品常底油再经减压塔加热炉升温至()℃进入减压塔，减压侧线分离出柴油产品，减压侧线分离出轻质润滑油基础油产品；减压侧线分离出中质润滑油基础油产品；减底分离出重质基础油产品。

30万吨/年聚丙烯装置

催化剂在预接触罐中被三乙基铝活化，经过搅拌混合后形成催化剂浆液溢流而出，催化剂浆液通过在线混合器和新鲜丙烯充分混合后进入预聚合反应器，在预聚合反应器内通过生成的少量聚丙烯对催化剂进行包裹预聚合反应器生成的浆料通过反应器间压差进入一环管反应器同样一环管反应器向二环管反应器出料，同时新鲜丙烯分别加入一、二环管反应，聚丙烯粉料主要在一、二环管反应器内生成。从第二环管反应器出来的聚丙烯浆料通过不断扩经的闪蒸线后进入闪蒸罐，罐顶气相进入高压丙烯回收系统，对未反应的丙烯进行回收再用。闪蒸罐底聚丙烯粉料经过袋式过滤器进一步进行聚合物和丙烯分离并回收丙烯聚丙烯粉料依靠重力先后进入汽蒸器和干燥器去除残余的催化剂和三乙基铝聚丙烯粉料与添加剂后混合进入到挤压造粒机内造粒生产出我们常见的大小形状均一颗粒，颗粒通过均化掺混后包装出厂。抗冲共聚牌号生产时，需要将闪蒸罐底部粉料转向气相反应器出料，粉料在气相反应器成流化状态，并利用催化剂残余活性与丙烯和乙烯混合气反应生成抗冲共聚产品，生成的聚丙烯粉料排入带式过滤器内再经汽蒸、干燥、挤压造粒后经均化掺混后包装出厂。

60万吨 /年气体分馏装置

经脱除硫化氢和硫醇的ARGG装置的液态烃进入原料缓冲罐，静止脱水后进入脱丙烷塔第37层塔盘。脱丙烷塔底温度()℃左右，塔底用()Mpa（a）蒸汽重沸器及热水重沸器加热， 塔顶压力控制在()Mpa（a）。温度49.3℃。塔顶蒸出的碳二、碳三馏分经冷凝后进入塔顶回流罐，冷凝液自罐底抽出，分为两部分，一部分作为塔顶回流液另一部分送入脱乙烷塔第35层塔板作为进料。脱乙烷塔塔顶压力控制在()Mpa(a)、温度()℃，塔顶蒸出的碳二、碳三馏分经冷凝后进入回流罐，未凝气体主要是乙烷和少量丙烷和丙烯，经回流罐上部压控阀一路返回ARGG装置，另一路去燃料气管网脱乙烷塔底的丙烯—丙烷馏分自压进入丙烯塔A第52层塔板上。丙烯塔A塔底压力控制在()Mpa(a)、温度()℃，塔底为纯度大于99%的丙烷馏分，一部分经冷却至()℃后送出装置去罐区，另一部分经节流阀后去热泵系统，丙烯塔B塔顶压力控制在()Mpa（a）、温度()℃，塔顶蒸出的丙烯气相经冷凝后，纯度大于()% (mol)的精丙烯进入塔顶回流罐，冷凝液一部分作塔顶回流，另一部分送出装置去丙烯罐区。